1. 材料成本

   按照电动自行车中端品质定位(循环800周以上)结合现有材料的行情估算圆柱材料成本在0.65元/WH，铝壳1WH材料成本在0.87/WH元，软包1WH材料成本在0.78元/WH。因此，在设计及材料成本上，圆柱电池还存在一定的优势。

    2. 人工

   根据现有通俗厂家设备配制，目前圆柱自动化程度要远远高于铝壳和软包。圆柱行业单体人工成本在0.11-0.15元/AH，软包和铝壳单体人工成本在0.35-0.37元/AH，可以说在制造人工成本上，圆柱的投入比其他两种电池都要节约不少。

    3. 组装成本

   PACK车间根据工艺要求用连接片将分选完成的电池串并联起来。铝壳点焊、软包转接焊接、圆柱点焊是行业通用的焊接组合方式。其中，软包转接组合效率最低、辅助材料成本代价最高，圆柱电池比较容易实现设备自动焊，辅助材料成本仅次于软包；铝壳电池容量高，数量少，辅材成本最低，机械强度高，便于组装。

  4. 制造设备投入

    根据软包、铝壳、圆柱三种电池的工艺结构在厂房规划和设备配制时，圆柱和软包可以省略掉化成时湿度的控制。同时，铝壳组装完成后必须采用激光焊封口，这在圆柱和软包上设备投入都高出5-8%，当然在后期投入生产的能耗上也要产生相同甚至更高的同比费用。

   5. 一致性

   电动自行车电池模组常规2 4 V 1 0 A H 、36V10AH、48V10AH、48V20AH等，都是需要多只单体电池串并起来的；为了保持模组的一致性，在需要优化结构和保护板的均衡外，更加需要电池本身具有优异的一致性。众多锂电池厂家铝壳、软包基本都是采用大容量单体10AH串联成客户需要的模组，这样即组装简单有节约成本。

　　但是，因为单体容量做大以后，电池内部的极化会更严重，尤其在散热方面体现的更加明显，这样组装完成的模组在大电流运行过程中单体要保持5°误差甚至更小还存在很大的难度；圆柱18650S以成熟的工艺技术、简洁的工序和成熟的配套设备、特殊的壳体、组合多节点的散热结构，减小了单体电池的差异性，同时具有化整为零的效应，保持了具有比大电池更加优异的一致性。